新發展格局下，製造業的高質量發展，伴隨著市場變化與競爭加劇，不僅對企業的創新能力提出要求，生產模式、成本控製等領域的緊迫性也隨之增加。在此背景下，近年來，忠旺集團各研發生產單位通過不斷改進工藝流程，在生產效率得到提升的同時，也有效地節約了成本。

為進一步提升設備利用率，增加產能，忠旺集團特種車輛製造廠特車零部件車間以舊設備數控鋸KJ-MB5050E、FU-601為基礎，在不增加改造經費的情況下，挑選技術骨幹，結合大量試驗數據，對現有鋸床更換自製上料工裝，保證物料推進速度均衡，同時改造壓緊裝置氣缸氣壓及位置，保證物料受力均勻，還進行了更改調節鋸片出鋸速度及平面度，保證鋸口平直等措施，使老舊鋸切設備能夠滿足尺寸公差±0.2的工藝要求，精切成品不用二次機加工，有效降低了生產成本，提高了設備利用率，整改完成的精切鋸已批量投入生產使用。

與此同時，為加強和推進節能減排、降本增效工作，營口忠旺以節能減排為思想基礎，嚴格落實節能減排政策，始終不渝貫徹降本增效理念。熔鑄廠在罐體料生產過程中，必須使用配套的過濾設備，且每套過濾設備的過濾量為2000-3000噸，之後需要更換新的過濾介質，將箱體中的殘余鋁液排放到泄鋁槽凝固，然後再次投入爐前融化使用，此過程形成了固體料的二次燒損。經大量的查閱資料和反復研討，提出研製可直接將鋁液倒入爐中的裝置，以實現節約燒損重量的方案。據了解，改造後節約燒損重量為殘余鋁液的2.54%，每年可節約72.12萬元。